江西新鋼公司硅鋼連續(xù)退火線使用了一套由西門子S7-315F為平臺設(shè)計的獨立急停系統(tǒng)，通過急停系統(tǒng)與主控TDC系統(tǒng)的通訊協(xié)調(diào)來保證連退機組在事故時能快速停車。但在實際生產(chǎn)應(yīng)用中，當(dāng)主控TDC系統(tǒng)出現(xiàn)故障(不穩(wěn)定)時，急?？刂葡到y(tǒng)失效最終導(dǎo)致堆帶、斷帶等事故，為解決這一問題，新鋼公司自動化部軋材自動化車間硅鋼作業(yè)區(qū)對急停系統(tǒng)進行了有針對性的功能測試，并針對測試結(jié)果進行優(yōu)化改造，取得了良好的效果。

　　在生產(chǎn)中存在很多問題，當(dāng)TDC控制器死機后，無法給傳動系統(tǒng)發(fā)出減速速度指令，導(dǎo)致電機只能按自身慣性減速運行并緩慢停車;無法給電機抱閘發(fā)出鎖緊信號，因此抱閘不動作;爐輥擺動出現(xiàn)無法停止的狀況，以原工藝段速度繼續(xù)運行，測試時發(fā)現(xiàn)退火爐段的張力釋放裝置在失電后沒有縮回，導(dǎo)致停機狀態(tài)下，張力釋放裝置失效，無法將張力釋放，此時機組處于失控狀態(tài)，各段張力、速度無法協(xié)調(diào)控制，可能造成爐內(nèi)斷帶、堆帶等情況;由于各段殘存張力的影響，設(shè)備在停機后仍然會以很低的速度運行，入口段、入口活套、清洗段、退火爐、干燥爐無明顯堆帶現(xiàn)象，出口活套、卷取機有明顯堆帶現(xiàn)象。因此，如何避免大量堆帶是優(yōu)化改造的重點。

　　一是根據(jù)TDC系統(tǒng)死機過程中的數(shù)據(jù)監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)S120系統(tǒng)將發(fā)出故障代碼F07220(與主控PLC通訊中斷);在S120系統(tǒng)中參數(shù)P2100和P2101分別代表故障代碼以及該故障代碼的系統(tǒng)反應(yīng)，因此我們將代碼進行了重新設(shè)置。二是對自動控制系統(tǒng)優(yōu)化，針對測試中出現(xiàn)的退火爐張力急劇增大而張力釋放裝置失效的情況，對自動控制系統(tǒng)做出如下調(diào)整：三是將張力釋放裝置的控制由TDC主控系統(tǒng)控制改為急停系統(tǒng)控制，通過改造線路，將控制張力釋放裝置升降的氣閥直接連接到急停系統(tǒng)S7-315F的輸出點上。同時在急停程序中增加張力釋放裝置的控制程序塊;四是將原有控制信號和急停信號的輸入點新增至張力釋放裝置控制塊中，并增加延遲動作時間防止因信號干擾而造成誤動作;五是通過將張力釋放裝置功能轉(zhuǎn)移，使其在TDC系統(tǒng)失效的情況下仍能保證正常工作，及時釋放過大的張力，防止退火爐段因張力過大導(dǎo)致斷帶事故。

　　通過對急停系統(tǒng)性的改造，雖TDC控制系統(tǒng)故障仍有發(fā)生，但急停系統(tǒng)很好的保證了機組在異常狀況下的及時、穩(wěn)定可靠停車，未造成堆帶和斷帶事故，節(jié)約了故障時間，確保了生產(chǎn)的順行。